Una técnica patentada para procesar frutas, verduras y otros ingredientes más rápido que la velocidad del sonido, permite a esta empresa sudafricana aprovechar más del 99% de las moléculas a escala nanométrica. Mayor rendimiento, mayor biodisponibilidad y menos residuos, dice.

Niamh Michail | Mar 08, 2021

Desarrollado por Green Cell Technologies (GCT), el proceso se conoce como disrupción celular dinámica (DCD) y, según la empresa, abre un impresionante 99,999998% de todas las estructuras celulares.

«La disrupción celular dinámica es un proceso que hemos desarrollado y que nos permite fabricar materias primas como frutas y verduras de una manera específica para minimizar los residuos y maximizar los extractos y la pureza nutricional».

dijo Roy Henderson, cofundador y director general de Green Cell Technologies (GCT).

«Tenemos algunas ideas que nos gusta guardar para nosotros, pero, en esencia, en una distancia muy corta de aproximadamente 40 cm hemos encontrado una forma de acelerar la materia prima, sea cual sea -fruta, verduras, frutos secos, semillas, carne- hasta seis veces la velocidad del sonido y luego desacelerarla, lo que hace que la estructura celular se vuelva inestable y se estire. Es un proceso mecánico que utiliza fuerzas de aceleración y desaceleración».

El proceso no térmico y no químico puede descomponer las materias primas en partículas de 150 micras, y es más eficaz que los métodos de procesamiento actuales, ya que reduce los residuos alimentarios y añade valor a los subproductos.

«Hoy en día, o bien tienes algún tipo de prensa para exprimir [the raw material] que deja un gran montón de orujo o bien tienes una cuchilla que gira», dijo Henderson a Fi Global Insights.

«Lo que estamos haciendo es liberar moléculas a escala nanométrica. No estamos alterando la molécula, simplemente liberándola de la estructura que, en esencia, es lo que intenta hacer cualquier procesador cuando quiere extraer zumos o crear pulpa.»

«Nos permite romper el 100% de las células y, en consecuencia, liberar las moléculas en el medio disolvente que se elija, por lo que se obtiene una mayor pureza y un mayor rendimiento. También rompemos y reducimos las fibras insolubles a un tamaño de micras pequeñas para no tener que tirarlas; se pueden dejar en la emulsión.»

Henderson cofundó la empresa hace más de una década, dedicando los dos primeros años a la I+D y otros seis a la ingeniería de la máquina, llamada Disruptor.

«Los materiales y las fuerzas que intervienen en el Disruptor son bastante difíciles de aprovechar si no se sabe cómo; tuvimos que inventar algo que no existía», dijo.

Recientemente, Green Cell Technologies ha estado probando la maquinaria utilizando cortes de carne de menor valor que no son atractivos para los consumidores, pero que pueden micronizarse y añadirse a los productos para aumentar su contenido nutricional. Sin embargo, Henderson afirma que el equipo puede utilizarse en «multitud de aplicaciones», desde alimentos, bebidas y suplementos hasta insumos agrícolas, biocombustibles y esterilización.

La empresa, que tiene su sede en Sudáfrica, pero también en la Isla de Man del Reino Unido, tiene patentes concedidas o pendientes en 58 países y su maquinaria ya se utiliza en Sudáfrica, Brasil y otros países del mundo.

Ampliar la escala con Citrosuco

Desde 2018, el Disruptor ha sido utilizado por uno de los mayores productores de zumo de naranja del mundo, la brasileña Citrosuco. Firmó un acuerdo que le otorga los derechos exclusivos de licencia del proceso dinámico de disrupción celular de GCT para el mercado mundial de zumos de naranja e ingredientes especiales relacionados con la naranja.

El Disruptor permite a Citrosuco producir más zumo de naranja con la misma cantidad de fruta al utilizar la pulpa, explicó Henderson. La mayor parte del zumo de naranja que se produce actualmente en el mundo se hace exprimiendo naranjas. Los procesadores de zumo suelen separar el zumo de la pulpa -una estructura celular blanca y opaca- y congelan un pequeño porcentaje de la pulpa que envían a la marca de zumos. La marca puede entonces decidir si añade o no la pulpa, en función de las preferencias de ese mercado concreto, especialmente si los consumidores prefieren una bebida suave o una «con trocitos».

Sin embargo, con la máquina Disruptor de GCT, Citrosuco puede micronizar la pulpa, reduciéndola a un tamaño de partícula tan pequeño que puede añadirse de nuevo al zumo «sin el problema organoléptico» de tener trozos de pulpa en el zumo, dice Henderson.

«[The pulp becomes] sublingual; el consumidor no es consciente de que está ahí. Así que, en términos económicos, estás añadiendo más volumen y, desde un punto de vista ecológico, ya no es un flujo de residuos porque puedes micronizarlo y utilizarlo como fibra de fruta».

En una reciente carta de adhesión, el director general del departamento de desarrollo de productos y aplicaciones de Citrosuco, Alex Schuermans, dijo que gracias a la tecnología de GCT, la pulpa de naranja ha

«Se ha convertido con éxito en un puré de naranja muy agradable, con unas características de textura y sensación en boca únicas»

que pueden utilizarse en productos como batidos, zumos y purés.

Reducción del tiempo de producción

Green Cell Technologies también ha concedido la licencia de su tecnología a un fabricante sudafricano de salsa de chile que ha podido acelerar su proceso de producción. Tradicionalmente, los chiles se colocan en una solución de salmuera y se dejan en infusión durante 18 meses o más para liberar los compuestos de sabor. Los sólidos se separan y se convierten en una salsa.

«Cogemos los chiles enteros -con piel, semillas y todo- y los procesamos hasta convertirlos en una emulsión, de modo que al cabo de dos semanas se obtienen los compuestos de sabor y se puede hacer la salsa [with] con un rendimiento de hasta el 70% porque se pueden utilizar las pieles y las semillas», explica Henderson.

La maquinaria Disruptor está disponible en cuatro tamaños según la cantidad de materia prima que un fabricante quiera procesar. Un modelo, por ejemplo, puede procesar 2.000 kilogramos por hora y puede funcionar continuamente durante 22 horas al día, con dos horas reservadas para la limpieza, y 29 días al mes, con un día necesario para el mantenimiento. Sin embargo, actualmente está trabajando en el desarrollo de un modelo más pequeño que sea accesible para las empresas más pequeñas.

FUENTE:
https://insights.figlobal.com/processing-technology/extracting-nutrients-food-faster-speed-sound